機械の横に設置され、機械の熱を逃がす為に開口が開いています。

写真のボックスに関してはパンチングのピッチはΦ5でピッチ10で、並列に穴をあけています。

これを当社にあるタレパン（タレット式パンチングプレス）で、1穴づつ抜いていくのですが、2000個ぐらい穴が開いていたと思います。

1秒に2穴加工でも　2000/2＝1000秒/60＝16分間　機械が動いています。

パンチング材は大量に使用する場合は専門の加工業者抜き屋さんで、加工された規格の板を購入する方が断然安いのです。

しかし、今回のようなちょこっとの空気穴がついた曲げものを1枚だけ製作したい場合などは当社等で製作した方が安くなります。(規格の板を１枚購入するより）

でも、穴の数は2000～3000ぐらいが限界で、あまり多くの数を加工すると（穴が小さく、ピッチが狭いなど）板が歪んでしまいます。

今回はパンチングを施しましたが、この様に規格の板を必要寸法にシャーリングで切断し、曲げ物に大きな開口を開けておいて内部からあてがって溶接で固定する方法もあります。

この方法では開口とパンチング材のところで、板厚だけですが段差ができます。

これを良しとするか否か！！

換気穴をつけるだけでも色々な方法があります。

数量・材質・品質外観・価格など、何を重点に置くかで製作方法が変わってきます。

大きい開口に後ろから切断したパンチング材を溶接して止める方法より、パンチングを施す加工方法のほうが、正面から見た場合にすっきりした感じがします。（私が思うだけかも知れませんが・・・）

製作数　２台